[관련 기사] 3D프린팅, 기존 제조기술 접목 제조혁신 기여

3D프린팅이 기존 전통기술과 접목해 생산성을 향상 시키고, 기존 부품을 대체할 물성 확보로 실제 평가 및 상용화가 가능해 산업에서의 활용이 지속 향상되고 있는 것으로 나타났다.

정보통신산업진흥원(NIPA, 원장 김창용)이 추진 중인 ‘3D프린팅 활용 및 인식 확산 지원사업’의 일환으로 ‘중소기업 최고 CEO 3D프린팅 경영혁신 세미나(웨비나)’ 3차 교육이 27일 온라인으로 개최됐다.

이번 세미나는 3D프린터 활용 경험이 없거나 일부만 적용하고 있는 제조기업의 CEO를 대상으로 맞춤형 교육을 통해 3D프린팅 기술 도입을 촉진하는데 목적이 있다.

충남 천안에서 열린 지난 1차 세미나와 웨비나로 열린 2차 세미나에서는 포스트 코로나시대 제조업 변화와 자동차, 메디컬, 타이어 등 산업에서의 기술변화를 중심으로 우리 중소제조기업이 어떻게 대응할 것인지를 중점적으로 다뤘다.

3차 세미나에서는 △3D프린팅 제조혁신센터 중소기업 기술지원 사례(손용 생산기술연구원 3D프린팅 제조혁신센터장) △3D프린팅을 활용한 자동차 부품 제작 및 비즈니스 사례 연구(조신후 현대차 책임연구원) △전기화학 습식방식 금속 3D프린터를 사용한 다중두께 전자회로 적층 기술의 소개(김성빈 애니캐스팅 대표) △3D프린팅 기반 제조 혁신:양산공정 개선 및 적용분야 확대 사례(한국현 삼영기계 대표) 등이 주제발표 됐다.

손용 센터장은 링크솔루션, 플랜트업체, 정비창 등 기술지원사례와 실증지원 추진 계획 등을 발표했다. 항공기 분야에서는 3만개의 부품에 3D프린팅이 사용되고 있으며, 자동차 분야에서는 기존 부품과 동일 또는 뛰어넘는 물성확보로 실제 평가할 수 있는 환경이 조성됐다. 우주분야에서는 반구형 부품에서 제작시간과 비용 절감을 달성했다.

손용 센터장은 3D프린팅을 통해 소재의 절감, 복잡한 형상구현, 디자인 변경이 용이해졌고, 기존 전통기술과 접목해 생산성 향상을 이끌 수 있다고 손용 센터장은 밝혔다.

조신후 책임은 자동차 양산 부품, 시제작 부품, 지그, 검사구 등 연구 개발부터 생산 라인까지 자동차 산업에서 쓰일 수 있는 3D프린팅 활용법과 실제 적용 사례를 공유했다. 3D프린팅을 이용한 프로토타입 제작부터 차량 디자인, 준양산, 신기술 개발부터 최종제품에 이르기까지 과정을 설명했으며, 바인더젯, 와이어 DED, Joule프린팅, Cold Spray 등의 소개와 특성에 대해 설명했다.

김성빈 대표는 새로운 전기화학 습식방식 금속 3D프린팅 방식으로 5G 시대에 필요한 안테나용 PCB를 제작할 수 있는 기술을 소개함으로써 3D프린팅이 우리 주력산업인 반도체·디스플레이와 함께 발전할 수 있음을 강조했다.

특히 PCB 패턴 적층 기술은 중소기업이 도전 가능한 영역이고, 글로벌 시장 진출이 가능하다는 점을 강조했다. 이에 반도체, PCB 분야에서 3D프린팅이 공정 혁신을 불러일으 킬 것으로 예상했다. 또한 현장 맞춤형 3D프린터를 기업에게 공급하는 기업들을 육성해 산업 생태계를 조성해야 한다고 강조했다.

한국현 대표는 샌드 3D프린팅 기술을 도입하게 된 이유를 포함해 3D프린팅 기술로 주조 양산공정 시간과 비용을 절감하고 품질을 높일 수 있었는지 사례를 소개했다. 삼영기계는 프린터가 아닌 출력물로 국내에서 제일 큰 매출을 올린 기업으로 설계부터, 개발, 가공, 주조, 제품까지 전 영역에 걸쳐 3D프린팅 솔루션을 제공하고 있다. 또한 샌드 3D프린팅을 통한 피스톤, 엔진부품 양산 사례, 프론트엔드 박스 공정 개선 사례, 건축분야 혁신 사례, 실린더 헤드 생산성 혁신 사례, 설계 자유도 혁신 등을 소개했다.

-출처 : [신소재경제] http://amenews.kr/news/view.php?idx=43520